[汽车之家 工厂探秘] 3年前，我曾经在常熟的奇瑞捷豹路虎工厂见证了捷豹XFL的诞生。这个工厂的全铝生产车间给我留下了深刻的印象，人与机器默契相处的奇妙和谐也让我惊叹不已。三年后，我再次来到了这里，而这次的主角变成了这位——全新一代路虎揽胜极光(参数|询价)。

我们先来简单的了解一下这款全新的产品。揽胜极光第一次正是亮相在2010年巴黎车展，因为外形设计基本和概念车一致，一推出便成为路虎的销量担当。到了2012年，随着捷豹路虎和奇瑞成立了合资公司，揽胜极光成为合资公司的第一款产品。

国产后的揽胜极光依然表现出不错的趋势，加上后来的中期改款，到目前为止整个揽胜极光车系在全球范围内售出了超过80万台，堪称史上最畅销的路虎车型。

我们这次工厂探访的就是全新一代的揽胜极光。这次揽胜极光8年磨一剑，进行了全新换代，用工程师的话来说就是99%的零部件都进行了更改，剩下的1%是车门铰链没有改变，还沿用了老款的零部件。

那么全新一代揽胜极光改变在哪里呢？首先是平台的改变，揽胜极光是路虎PTA横置发动机平台的首款产品。

这个平台在材料方面加大了对超高强度钢、铝材的使用，同时在焊接方式上加入激光焊接技术，并且对底盘针对电池进行了特殊设计，是的，这个平台将正式引入混动系统。

全新一代的揽胜极光就采用了48V弱混，电池竖着安装在驾驶员和后排乘员的脚下，同时发动机加入了BSG电机。

除此之外，副车架采用铸铝材料，下控制臂也为锻造的铝制材料，后悬架升级为星脉上的那套多连杆产品，工程师认为这套后悬架的集成度更高，可以有效减小安装空间，这是个很有意思的点，我们之后的底盘拆解文章会重点关注，感兴趣的朋友可以关注一下。

除了平台，色彩和科技也有很多变化。车身的颜色更多样化，毕竟揽胜极光的购买者超过60%是女士，同时充满个性，喜欢探险和生活的人也是揽胜极光的主要客户群体，因此全新一代揽胜极光变得更“好色”。

科技方面除了ADAS也就驾驶辅助功能外，还加入了一个十分有意思的360°全透视功能，我们知道一般的360°影像就是前后左右，但路虎这次玩了把机智的，把车底的影像也显示出来。说实话原理并不复杂，车头的摄像头提前记录前面180米的景象，然后和周边的摄像头传送的影像进行结合，最终让整个车都变得透明，再驾驶的时候就变得真正意义上通透了。

全新一代揽胜极光能成为这样一个产品，和其生产制造也密不可分。所以下面我们就回归工厂主题，咱们聊聊全新一代揽胜极光是怎么制造出来的。

一台车的制造工业我想对于之家的看官们可能比我都熟悉。一般流程就是冲压-焊接-喷涂-总装。揽胜极光也不例外。所以我们就从冲压说起，不过由于这次参观时间比较短，冲压和喷涂车间都没时间走访，因此这两部分我就用之前走访的图片代替了，这里跟大家说声抱歉。

捷豹路虎这个工厂冲压线最早有两条，去年E-PACE投产时又新增了一条伺服冲压线，也就是说冲压车间目前已经有3条线。三条线效率都很高，最快的是AIDA线，大约3秒一个件，节拍在20SPM。除此之外是济二线，效率也很高，大约是4秒一个件。

冲压车间最大冲压压力为2500吨，工艺为五序冲压，换模时间仅需要3分钟，当三条线全开的时候，生产效率惊人。

总的来说，捷豹路虎的冲压车间从效率到技术含量都是比较顶尖的，20SPM的生产节拍基本超过国内大部分合资厂家（12SPM或15SPM），自动化率也达到了90%。

下面我们来看焊接车间。首先我们要了解一个知识点，我们都知道捷豹路虎全铝车身是个亮点，但这里主要针对捷豹车型，路虎车型还是以钢材为主，铝合金材料虽然也应用很多，但总体而言并不是路虎的重点。

言归正传，焊接车间依然机器人占据主流，目前拥有331台ABB机器人，平均120秒焊装一台车。焊接工艺设计激光焊接、自冲铆接、DVA包边等，需要注意的是自冲铆接在专门的铝合金加工车间完成，焊接车间的铝合金件都是成品了。

焊接车间的自动化率大约在85%左右，还有一些形状较小的零部件需要人工完成焊接。

机器人也进行侧围焊装，和底板焊装类似，这些焊装工位的自动化水平很高，焊接和涂胶都是由机器人合作进行完成。

在完成焊接后，还有个很重要的工位，这就是激光在线测量，每台车上400个重要的点都会进行在线测量，以此保证焊接质量。

焊接完成后就是我们熟悉的白车身。工人们会在进入下一个涂装车间前对白车身进行打磨和检查，这里的平行光源和总装质检线上的类似，可以更好的让工人凭借肉眼找到瑕疵。

涂装车间对环境清洁度要求很高，一般的参观都不会进入这个区域。路虎的这个涂装车间采用了全旋转的反向旋转电泳工艺，电泳效果更好，同时也提高了车身的沥水效果。

最后，我们来看一下总装车间（第二总装车间）。这个总装车间有109个工位，是整个生产工序中工人最多的车间，自动化方面主要集中在门胶条的自动镶嵌和同步物料小车的应用。

整个车间装配过程十分清晰，首先对涂装车间进来的车身进行拆解，主要是方便分装车门内饰、车车身线束，车窗、座椅等零部件，我们之前提到的，在揽胜极光上加入的48V电池也在这里完成。物料主要由AGV小车进行自动运输，实际上，工人们使用的钉子等零部件也都是由自动送钉系统完成。

在安装时，前翼子板、B柱等可能发生擦伤的部位都会由化纤材料制成的保护套进行包裹。

在内饰线还要完成全景天窗和前后风挡玻璃的安装。路虎在这里使用了全自动机器人来完成相关工作，机器人无论涂胶还是效率都比人工更高，尤其是涂胶的均匀程度。

整车的合装工序同样由机器人自动完成，车身由吊臂调节高度和位置，底板则在滑柱上完成搬运，这里合装工位上的滑柱移动技术柔性相当高，目前国产的捷豹路虎车型都可以实现共线生产。

电气系统完成质检后会进入常规的检查，比如灯光测试、雨淋的测试等，路虎会进行大约20分钟的全方位暴雨级别测试，最终一台揽胜极光就这样下线了。

编辑点评：这次揽胜极光诞生的参观还是受益匪浅，虽然时间上比较仓促，但硬货确实不少。我们了解了全新一代揽胜极光的全部生产工艺，看到了各个车间不同的质检工序，其实这个工厂还有独立的质检中心，可以看出路虎在把控质量上的决心。当然，现在全新一代的揽胜极光还未上市，真正的驾驶体验还不知道，那么就让我们保持期待吧！（图/文 汽车之家 冷晓阳）